手机结构件外观检查及测试规范
05-08
手机结构件外观检查及测试规范
1范围
本标准主要用于公司所研制及生产的手机的结构件检验，并且适用于手机的研发、试生产、IQC来料检验、QA增强性试验等各个阶段。
2引用标准
GB/T 12610-1990 塑料上电镀层 热循环试验 （C循环）
QJ 2028－1990 镀覆层可焊性试验方法
Q/EP 12.203.6-2001 金属制品检验规范－镀覆零件检验
ASTM－D3369 Standard Test Method for Film Adhesion by Cross -Cut Tape Test
3定义
3.1不良缺陷定义
点缺陷 具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。
颗粒 在喷漆件表面上附着的细小颗粒。
积漆 在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。
阴影 在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。
桔纹 在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。
透底 在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。
鱼眼 由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。
多喷 超出图纸上规定的喷涂区域。
剥落 产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。
毛絮 油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。
色差 产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。
光泽不良 产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。
手印 在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。
异色点 在产品表面出现的颜色异于周围的点。
多胶点 因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。
缩水 当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
亮斑 对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。
硬划痕 由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。
细划痕 没有深度的划痕。
飞边 由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 熔接线 塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。
翘曲 塑料件因内应力而造成的平面变形。
顶白/顶凸 由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。填充不足 因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。
银条 在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。
流纹 产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。
烧焦 在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。
边拖花 因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。
破裂 因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
龟裂 橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。
浇口 塑料成型件的浇注系统的末端部分。
搭桥 在导电胶的转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。
补伤 对导电胶上已损坏的部位进行修补。
油渍 在产品表面所残留的油污。
气泡 由于原料在成型前未充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。
凹坑 由于模具的损坏等原因，造成在平面上出现的高低不平。
彩虹现象 指透明区域在反光条件下出现彩色光晕的现象。
透明度差 指透明区出现模糊、透明度不佳的现象。
拉白 成型品脱模时，由于钩料杆的拉力大于顶料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化。
折痕 在PC薄膜按键的底膜上产生的折叠痕迹。
侧面起皱 在PC薄膜内注入塑料时，由于薄膜受力不均匀在成品上造成皱纹。
漏光 由于PC薄膜上有漏印的部位，造成光线能从背面穿到正面，称为漏光。
LCD 指手机上的液晶显示屏。
3.2手机测量面的定义
0测量面：手机上显示信息的重要区域，如镜片的透明区和LCD的透明区。
I测量面：暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面，如镜片的非信息显示区，键盘、前壳、后壳、电池盖的正面、翻盖（及大翻盖）的正反两面。
II测量面：暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面及手机配件的外表面，如前壳、后壳电池盖、翻盖（及大翻盖）的侧面，天线的外表面，及其它手机配件如充电器、耳机等的外观面。
III测量面：正常使用时看不到，只有在装卸电池或SIM卡时可看到的内表面，如后壳上被电池盖住的面或电池盖的内表面；
IV测量面：只有在拆卸手机时才能看到的零件表面。
3.3缺陷代码对照表
缺陷代码对照表见表1。
表1
代码 名称 代码 名称
N 数目 D 直径(mm)
L 长度(mm) H 深度(mm)
W 宽度(mm) DS 距离(mm)
S 面积（mm2）
4手机检验条件及环境
手机检验条件及环境的规则如下：
a）距离：人眼与被测物表面的距离为300mm～ 350mm；
b）时间：每片检查时间不超过12s；
c）位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°；
d）照明：100W冷白荧光灯，光源距被测物表面500～550mm ，（照度达500～550Lux）。5整机装配检验
手机装配的检验项目如下：
a) 检查各外观件的质量符合要求；
b) 镜片的装配位置端正，无翘曲及松动，且左右两边的倾斜不大于3°；
c) 从正面的镜片区，正視900±150（左右转动）不应看到显示屏垫圈；当不在900±150的视觉范围内允许看到显示屏垫圈，但垫圈要整齐一致；
d) 目视看不出显示屏上下左右的偏移，开机显示看不出显示屏有明显的倾斜；（要求显示屏的中心线与镜片的中心线之间的上下左右偏移量小于0.2mm，左右两边的倾斜不大于3°
e) 开机检查显示屏的亮度均匀且颜色一致；
f) 前壳与后壳之间的间隙均匀，且小于（设计装饰线宽度+0.25mm）, 段差均匀且小于（设计段差+0.25mm/0.30mm）；
注：手机两侧的段差控制在0.25mm；手机顶部和底部的段差可以控制在0.30mm；
g) 后壳与电池盖之间的间隙均匀，且小于（设计装饰线宽度+0.25mm），段差均匀且小于（设计段差+0.25mm/0.30mm）；
注：手机两侧的段差控制在0.25mm；手机顶部和底部的段差可以控制在0.30mm。
h) 将翻盖合上后，翻盖与前壳之间的间隙均匀，且小于（设计间隙+0.30mm），段差均匀且小于设计段差+0.25mm）；
i) 镜片、键盘与前壳之间的配合间隙均匀；
j) 各按键的功能正常，且手感均匀一致；
k) 天线必须拧紧，结合处要紧密且间隙均匀；
l) 电池卡扣的弹性正常，电池易于拆装；
m) 标贴型号正确且符合公司要求；所贴位置正确、无翘起、无超过5°的倾斜；
n) 手机标贴应有用中文或符号、缩写表示的以下内容：制造厂、型号、无委核准证号（CMII）、CE标记及IMEI号（GSM制式），或对应序号（其它制式）。
6喷漆件检验
6.1喷漆件外观检验
6.1.1中高档手机的喷漆件外观检验见表2。
表2
序号 不良项目 I测量面 II测量面
1 1 点缺陷 有颜色对比的点缺陷 D≤0.25mm（S≤0.07mm2）， N≤1 当D≤0.30mm(S≤0.10mm2)，N≤1；当D≤0.25mm（S≤0.05mm2）, 且DS≥15mm N≤2
无颜色对比的点缺陷 当D≤0.30mm(S≤0.1mm2) ,N≤1 ； 当D≤0.25mm（S≤0.05mm2）, 且DS≥15mm N≤2 当D≤0.35mm(S≤0.13 mm2) , N≤1 ； 当D≤0.30mm（S≤0.07mm2）, 且DS≥15mm N≤2
注：当点的直径≤0.10mm且DS≥2mm时可忽略不计。
2 硬划痕（碰伤） D≤0.35mm，(S≤0.1mm2)，N≤1 D≤0.4mm(S≤0.13mm2)，N≤1 L≤0.5mm，W≤0.2mm，N≤1 (S≤0.1mm2) L≤0.8mm，W≤0.2mm，N≤1 (S≤0.16mm2)
3细划痕 L≤3mm, W≤0.1mm ，N≤1 (S≤0.3mm2) L≤5mm，W≤0.1mm，N≤1 (S≤0.5mm2)
4纤维状毛絮 L≤3mm, W≤0.2mm ，N≤1 (S≤0.6mm2) L≤3mm, W≤0.2mm ，N≤2且DS≥15mm
5积漆缩水多喷桔纹阴影 参照限度样品
6参照限度样品
7参照限度样品
8不允许
9不允许
10色差 参照上下限度样品或△E≤1时合格
11光泽不良 参照上下限度样品或在标准光泽的±10度公差范围内合格
12手印（不可擦除） 不允许
13透底 不允许
14剥落 不允许
注：点缺陷包括异色点、杂质、颗粒、鱼眼等呈现点形状的缺陷。
6.1.2低档手机的喷漆件外观检验见表3。
表3
序号 不良项目 I测量面 II测量面
1 1点缺陷 有颜色对比的点缺陷 D≤0.30mm（S≤0.13mm2）, N≤1 当D≤0.40mm(S≤0.20mm2)，N≤1；当D≤0.30mm（S≤0.10mm2）, N≤2且DS≥15mm 无颜色对比的点缺陷 当D≤0.40mm(S≤0.20mm2) ,N≤1 ；当D≤0.30mm（S≤0.10mm2）, N≤2且DS≥15mm 当D≤0.45mm(S≤0.20mm2) , N≤2 ；当D≤0.35mm（S≤0.13mm2）, N≤2且DS≥15mm
注：如果当点的直径≤0.20且DS≥2mm时可以忽略不计。
表3（续）
序号 不良项目 I测量面 II测量面
2硬划痕（碰伤） D≤0.40mm，(S≤0.13mm2)，N≤1 D≤0.50mm(S≤0.20mm2)，N≤1
L≤0.5mm，W≤0.3mm，N≤1 (S≤0.15mm2) L≤0.7mm，W≤0.3mm，N≤1 (S≤0.21mm2)
3细划痕 L≤5mm, W≤0.1mm ，N≤1 (S≤0.5mm2) L≤5mm，W≤0.1mm，N≤2，且DS≥15mm
4 纤维状毛絮 L≤5mm, W≤0.2mm ，N≤1（S≤1.0mm2）L≤5mm, W≤0.2mm ，N≤2且DS≥15mm
5 积漆 参照限度样品
6 缩水 参照限度样品
7 多喷 参照限度样品
8 桔纹 不允许
9 阴影 不允许
10 色差 参照上下限度样品或△E≤1时合格
11 光泽不良 参照上下限度样品或在标准光泽的±10度公差范围内合格
12 手印（不可擦除） 不允许
13 透底 不允许
14 剥落 不允许
注：点缺陷包括异色点、杂质、颗粒、鱼眼等呈现点形状的缺陷。
6.2附着力测试
用锋利刀片（刀锋角度为15°～30°）在测试样本表面划10×10个1mm×1mm小网格， 每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350 g/cm2～400g/cm2的胶带（3M 600号胶纸或等同） 牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，同一位置进行2次相同试验；
结果判定： 要求附着力≥4B时为合格。
5B－划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落；
4B－在划线的交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积小于5％；
3B－在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积在5％～15％之间；
2B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在15％～35％之间；
1B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在35％～65％之间；
0B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积大于65％。
6.3耐磨性测试
用专用的NORMAN RCA耐磨测试仪（型号：7－IBB－647）及专用的纸带（11/16 inch wide ×6 或 8 inch diameter ），施加175g的载荷，带动纸带在样本表面磨擦200个循环。
结果判定：试验完成后以油漆不透底（露出底材）时为合格。
注：如果采用的是UV漆，要求耐磨性300个循环。
6.4耐醇性测试
用纯棉布蘸满无水酒精（浓度≥99.5％），包在专用的500g砝码头上（包上棉布后测试头的面积约为1cm2），以40次/分钟～60次/分钟的速度 ,20mm左右的行程, 在样本表面来回擦拭200个循环。
结果判定: 试验完成后以油漆不透底（露出底材）时为合格。
6.5硬度测试
用1H铅笔（三菱或中华牌），将笔芯削成圆柱形并在400目砂纸上磨平后，装在专用的铅笔硬度测试仪上( 施加在笔尖上的载荷为1Kg，铅笔与水平面的夹角为45°)，推动铅笔向前滑动约5mm长，共划5条，再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。
结果判定：检查产品表面有无划痕（划破面漆），当有1条以下时为合格。
注1：如果是UV漆，要求硬度达2H。
注2：因为喷漆件的硬度不光与油漆本身有关，与塑料底材也有关，所以当碰到确实无法达到本硬度标准时，可以根据实际情况进行协商处理。
6.6耐化妆品测试
先用棉布将产品表面擦拭干净，将凡士林护手霜（或SPF8的防晒霜）涂在产品表面上后，将产品放在恒温箱内（温度设定在60℃±2℃,湿度设定在为90%±2%）, 保持24h 后将产品取出，用棉布将化妆品擦拭干净。检查产品外观，并测试油漆的附着力、耐磨性。
结果判定：产品表面无异常, 附着力和耐磨性测试合格。
注： 如果是中、高档手机，必须做耐化妆品测试；如果是低档手机，可以不做耐化妆品测试。6.7耐手汗测试
将汗液浸泡后的无纺布贴在产品表面上并用塑料袋密封好，在常温环境下放置24h后，将产品表面的汗液擦拭干净，检查油漆的外观，并测试油漆的附着力、耐磨性。
结果判定：产品表面无异常，附着力和耐磨性测试合格。
注1：汗液的成份为氨水 1.07% ，氯化钠0.48%，水98.45%。
注2：如果是中、高档手机，必须做耐手汗测试；如果是低档手机，可以不做耐手汗测试。
6.8温度冲击试验
将样品放入温度冲击试验箱中；先在-40℃±2℃的低温环境下保持1h ，在1min内将温度切换到+85℃±2℃的高温环境下并保持1h ，共做24个循环（48 h）。试验完成后，检查产品的外观，并测试油漆的附着力、耐磨性。
结果判定：产品表面无异常，附着力和耐磨性测试合格。
6.9膜厚测试
测量底漆及面漆的厚度符合图纸要求。
6.10底材颜色与油漆颜色要求
对于手机喷漆件，要求底材的颜色与油漆的颜色要接近。
6.11特别说明：
说明：如果需要进行油漆性能测试，必须等喷漆件放置7天（等油漆充分干燥）后方可进行测试。
7塑料件检验
塑料件外观检验见表4。
表4
序号 不良项目 I测量面 II测量面
1. 点缺陷 有颜色对比的点缺陷D≤0.25mm（S≤0.07mm2），N≤1 当D≤0.30mm(S≤0.10mm2)，N≤1；当D≤0.25mm（S≤0.05mm2）, 且DS≥15mm N≤2 D≤1.0mm（S≤0.8 mm2）, N≤2 ；无颜色对比的点缺陷 当D≤0.30mm(S≤0.1mm2) ,N≤1 ；当D≤0.25mm（S≤0.05mm2）, 且DS≥15mm N≤2 当D≤0.35mm(S≤0.13 mm2) , N≤1 ；当D≤0.30mm（S≤0.07mm2）, 且DS≥15mm N≤2
注：当点缺陷的直径≤0.10mm且DS≥2mm时可忽略不计。
2硬划痕（碰伤） D≤0.35mm (S≤0.1 mm2), N≤1；D≤0.4mm (S≤0.13mm2), N≤1；D≤1.0mm(S≤0.80mm2), N≤2；L≤0.5mm，W≤0.2 mm，N≤1 （S≤0.1mm2）L≤0.8mm，W≤0.2 mm，N≤1 （S≤0.16mm2） L≤4mm，W≤0.2 mm，N≤2（S≤0.8mm2）
3细划痕 L≤3mm，W≤0.1mm ，N≤1（S≤0.3 mm2） L≤5mm，W≤0.1mm ,N≤1
（S≤0.5 mm2） L≤10mm，W≤0.1mm，N≤2（S≤1.0 mm2）
4 飞边 不允许 H≤0.10mm且不影响装配 H≤0.20mm且不影响装配
5缩水 参照限度样品 参照限度样品 不限
6熔接线 参照限度样品 参照限度样品 不限
7 边拖花 参照限度样品 参照限度样品 不限
8翘曲 参照图纸要求 参照图纸要求 不限
9 色差参照限度样品或ΔE ≤1时合格 不限
10顶白/顶凸 不允许 不允许 不限
11填充不足 不允许 不允许 不影响装配和功能时不限
12银条/流纹/烧焦等 不允许 不允许 不限
注：点缺陷包括异色点、杂质、亮斑（点）等呈现点形状的缺陷。
8镜片检验
8.1镜片外观检验
镜片外观检验见表5。
表5
序号 不良项目 0测量面（信息显示区） I测量面（非显示区）
1点缺陷(异色点/气泡/凹坑/油渍等) D≤0.20 mm (S≤0.03 mm2),且N≤1 D≤0.25mm(S≤0.05mm2),且N≤1
注：当点缺陷的直径≤0.10mm且DS≥2mm时可忽略不计。
2细划痕 L≤3mm,W≤0.05mm，N≤1 (S≤0.15mm2) L≤3mm,W≤0.05mm，N≤1 (S≤0.15mm2)
3 硬划痕/碰伤 不允许 不允许
4 飞边 分型面处的飞边H≤0.10mm且不锋利
5 流纹/银条 不允许
6 缩水/填充不足彩虹现象 不允许
7 手印 不允许(以反光能检查到为条件)
8 不允许
9 透明度差 不允许（必要时签限度样品）
10 背胶粘性不良 不允许
11 非透明区透光 不允许
12 印刷不良 如果有印刷时请参照第16.2条
8.2耐磨性测试
8.2.1加硬片材切割（或钻石）镜片：耐磨性要求达4H
测试方法：用1cm X 1cm面积的4个0级的钢丝绒，垂直加150g力，在镜片表面摩擦200次（100个循环），试验完成后检查镜片表面没有擦痕时为合格。
8.2.2IMD或INLAY方式形成的镜片：耐磨性要求达2H
测试方法：用1cm X 1cm面积的4个0级的钢丝绒，垂直加100g力，在镜片表面摩擦100次（50个循环），试验完成后检查镜片表面没有擦痕时为合格。
8.2.3透明塑料注塑并加硬处理形成的镜片：耐磨性要求达1H
测试方法：用1cm X 1cm面积的4个0级的钢丝绒，垂直加50g力，在镜片表面摩擦50次（25个循环），试验完成后检查镜片表面没有擦痕时为合格。
8.2.4OEM或SKD中低档手机镜片的耐磨性要求
测试方法：用1cm X 1cm面积的4个0级的钢丝绒，垂直加50g力，在镜片表面摩擦50次（25个循环），试验完成后镜片表面允许有细小擦痕，但要求装在整机上开机能清楚辩别屏幕上的字体。
注：如果是OEM或SKD高档手机，耐磨性需满足相应材质8.2.1、8.2.2、8.2.3的要求。
8.3硬度测试
用3H铅笔(三菱牌或中华牌)，将笔芯削成圆柱形并在400目砂纸上磨平后,施加1Kg的力，以45°角，推动铅笔向前在产品表面上滑动5mm长（共划5条），再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净后, 检查表面上有无划痕，有1条以下时为合格(3H)。
注：如果是OEM或SKD低档手机，硬度只需达2H。
8.4抗冲击性测试
用冲击试验机, 将Φ12mm的不锈钢球，从0.3m 的高度自由跌落在镜片表面上(将镜片固定在前壳上)，1个镜片共冲击10次，允许镜片上出现有凹坑, 但不允许镜片上有裂纹出现。
8.5抗霉菌测试
参照企标Q/EP12.203.6-2001中第3.5条，对镜片进行中性盐雾试验，在35℃±2℃的密闭环境中，湿度>85％，PH值在6.5-7.2范围内，用5％±1％的Nacl溶液连续48h盐水喷雾后，要求镜片中间无霉点生成。
注1：此试验主要针对易生霉的镜片，例如有蒸镀工艺的镜片。
注2：如果无条件进行盐雾试验时，可以采用常温下用5%±1%的Nacl溶液浸泡的方式代替盐雾试验。
9按键检验
9.1按键外观检验
注：当点缺陷的直径≤0.10mm且DS≥2mm时可忽略不计。
9.1.1PC透明按键的外观检验
PC透明按键的外观检验见表6。
表6
序号 不良项目 规格描述
PC透明按键的正面(I测量面)
1 点缺陷（异色点/气泡/杂质等） D≤0.25mm（S≤0.05 mm2）, N≤2,且分布在不同的键上
2 细划痕 L≤2mm,W≤0.05mm（S≤0.10mm2），N≤2 ，且分布在不同的键上
3 硬划痕(碰伤) 不允许
4 飞边 PC透明键的底部允许有H≤0.05mm的飞边且不影响装配
5 浇口 PC透明键的底部允许有H≤0.10mm的残余浇口且不影响装配
6 缩水 不允许
7 熔接线 不允许
8 破裂 不允许
9 透明度差 不允许
10 印刷不良 参照第16.2条
11 字符透光性 在黑暗处打开背光灯后可清楚识别键盘上的字符，且透光均匀。
12 检查各个键与底膜的粘接牢固
PC透明按键的背面（IV测量面）
1 背面的柱子 不允许有断裂、填充不足
2 飞边 H≤0.10mm且不影响装配
3 碳膜(有的按键有) 不允许有脱落、生锈、氧化
9.1.2PC薄膜按键的外观检验
PC薄膜按键的外观检验见表7。
表7
序号 不良项目 规格描述
PC薄膜按键的正面（I测量面）
1 点缺陷（异色点/气泡/凹坑等）D≤0.25mm（S≤0.05mm2）, N≤2,且分布在不同的键上
2细划痕 L≤2mm,W≤0.05mm（S≤0.10mm2），N≤2，且分布在不同的键上
3 硬划痕(碰伤) 不允许
4 飞边 不允许
5 缩水/填充不足 不允许
6 裂纹/折痕 不允许（因为会造成漏光）
7 漏光 不允许
8 拉白 装配后看不到时允许
9 侧面起皱 装配后看不到时允许
10 印刷不良 参照第16.2条
11 字符透光性 在黑暗处打开背光灯后可清楚识别键盘上的字符，且透光均匀。
PC薄膜按键的背面（IV测量面）
1 背面的柱子 不允许有断裂、填充不足
2 飞边 H≤0.10mm且不影响装配
9.1.3 PK按键的外观检验
PK按键的外观检验见表8。
表8
序号 不良项目 规格描述
PK按键的正面（I测量面）
1 点缺陷（颗粒/异色点/杂质/气泡等）D≤0.25mm（S≤0.05mm2）, N≤2,且分布在不同的键上
2 细划痕 L≤2mm,W≤0.05mm（S≤0.10mm2），N≤2，且分布在不同的键上
3 硬划痕(碰伤) 允许
4 桔纹 不允许
5 透底 不允许
6 剥落 允许
7 缩水 不允许
8 漏光 不允许
9 飞边 底部允许有H≤0.05mm的飞边且不影响装配
10 光泽不良 参照封样件
11 色差 参照封样件
12 雷射雕刻字体检查 参照封样件
13 字符透光性 在黑暗处打开背光灯后可清楚识别键盘上的字符，且透光均匀。
14 检查各个键与硅胶底膜的粘接牢固。
PK按键的背面（IV测量面）
1 背面的柱子 不允许有断裂、填充不足
2 飞边 H≤0.10mm且不影响装配
9.1.4硅胶键盘外观检验
硅胶键盘外观检验见表9。
表9
序号 不良项目 规格描述
硅胶按键的正面（I测量面）
1点缺陷 （异色点/多胶点/表面颗粒等）D≤0.25mm（S≤0.05mm2） ,N≤2,且分布在不同的键上
2细划痕L≤3mm,W≤0.05mm（S≤0.15mm2），N≤2，且分布在不同的键上
3 硬划痕(碰伤) 不允许
4 飞边 不允许
5 烧伤 不允许
6 龟裂/破损 不允许
7 缺口 不允许
8 色差 参照限度样品
9 印刷不良 参照第16.2条
10 字符透光性 在黑暗处打开背光灯后可清楚识别键盘上的字符，且透光均匀。
硅胶按键的背面（IV测量面）
1 背面的柱子 不允许有断裂、填充不足
2 飞边 H≤0.20mm且不影响装配
3 碳膜(有的按键有) 不允许有脱落、生锈、氧化
9.2弹力测试
用弹力测试仪测量DOME的弹力大小符合图纸要求。、
9.3 寿命测试
用按键耐久试验机，施加一定的力（按设计要求）、按压的速度为40次/分钟～60次/分钟，按压按键（装有Dome）10万次，试验完成后检查按键外观无开裂破损及功能正常；Dome的功能正常时为合格。
9.4耐磨性测试
用专用的NORMAN RCA耐磨测试仪（型号：7－IBB－647）及专用的纸带（11/16 inch wide ×6或8 inch diameter ），施加175g的载荷，带动纸带在样品表面磨擦200个循环。
结果判定：
PC 薄膜按键：按键表面的薄膜没被磨穿时为合格；
PC透明按键：按键表面允许有轻微的磨损及模糊，但按键底部的字体仍清晰可认时为合格；
PK按键：油漆不透底，字体仍清晰可认时为合格；
硅胶按键：按键表面的字体仍清晰可认时合格。
注： 如果是低档手机，键盘表面的耐磨性满足100个循环时也可以接受。
9.5耐醇性测试
用纯棉布蘸满无水酒精（浓度≥99.5％），包在专用的500g砝码头上（包上棉布后测试头的面积约为1cm2），以40次/分钟～60次/分钟的速度 ,20mm左右的行程, 在按键表面来回擦拭50个循环。
结果判定：不允许按键外面的薄膜脱落，且要求字体内容仍完整且清晰可认。
10塑料电镀件(外观件)检验
10.1外观检验
外观检验见表10。
表10
序号 不良项目 规格描述
塑料电镀件的正面(I测量面或II测量面)
1 镀层不均匀 不允许
2 气泡 不允许
3 麻点 不允许
4 漏镀/镀层脱落 不允许
5 污迹 不允许
6 局部发黄/暗斑 不允许
7 划伤/碰伤 不允许
8 熔接线 不允许
9 缩水 参照限度样品
10 光泽不良 参照上下限度样品
11 亮度 参照上下限度样品
12 浇口 残余浇口的高度H≤0.10mm且不影响装配及外观
10.2 镀层厚度
测试各镀层的厚度附合图纸要求。
10.3附着力测试
用锋利刀片（刀锋角度为15°～30°）在测试样本表面划10×10个1mm×1mm或（5×5个2mm×2mm）小网格， 每一条划线应深及镀层的底材；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350 g/cm2～400g/cm2的胶带（3M600号胶纸或等同） 牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，同一位置进行2次相同试验。
结果判定： 要求附着力达4B（或3B）为合格。
5B－划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无镀层脱落；
4B－在划线的交叉点处有小片的镀层脱落，且脱落总面积小于5％；
3B－在划线的边缘及交叉点处有小片的镀层脱落，且脱落总面积在5％～15％之间；
2B－在划线的边缘及交叉点处有成片的镀层脱落，且脱落总面积在15％～35％之间；
1B－在划线的边缘及交叉点处有成片的镀层脱落，且脱落总面积在35％～65％之间；
0B－在划线的边缘及交叉点处有成片的镀层脱落，且脱落总面积大于65％。
注 1：.当测试面积较小时，不要求一定要划10×10个小方格，可以根据测试面积的小大确定划格的数目。
注2： 当镀层总的厚度小于50μm时，划10×10个1mm×1mm的小方格；当镀层总的厚度大于50μm时，划5×5个2mm×2mm的小方格。
注 3：对于表面光滑的电镀件，表面附着力达4B以上；对于表面有皮纹的电镀层，要求附着力达3B以上。
10.4耐磨性测试
用专用的Norman RCA耐磨测试仪（型号：7－IBB－647）及专用的纸带（11/16 inch wide ×6 或 8 inch diameter ），施加175g的载荷，带动纸带在样本表面磨擦200个循环。
结果判定：试验完成后以镀层不透底（露出底材）时为合格。
10.5耐醇性测试
用纯棉布蘸满无水酒精（浓度≥99.5％），包在专用的500g砝码头上（包上棉布后测试头的面积约为1cm2），以40次/分钟～60次/分钟的速度 ,20mm左右的行程, 在样本表面来回擦拭200个循环。
结果判定: 试验完成后以镀层（露出底材）不透底时为合格。
10.6硬度测试
用2H铅笔（三菱或中华牌），将笔芯削成圆柱形并在400目砂纸上磨平后，装在专用的铅笔硬度测试仪上( 施加在笔尖上的载荷为1Kg，铅笔与水平面的夹角为45°)，推动铅笔向前滑动约5mm长，共划5条，再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。
结果判定：检查产品表面有无划痕，当有1条以下时为合格。
10.7耐手汗测试
将汗液浸泡后的无纺布贴在产品表面上并用塑料袋密封好，在常温环境下放置24h后，将产品表面的汗液擦拭干净，检查镀层的外观，并测试镀层的附着力、耐磨性。
结果判定：产品表面的镀层无异常，附着力及耐磨性测试合格。
注：汗液的成份为氨水 1.07% ，氯化钠0.48%，其余为水。
10.8温度冲击测试
按照GB/T 12610-90中第5.2.3条进行测试。
温度循环次序如下：
a) 在温度为-40℃±2℃的低温箱内放置1h；
b) 在温度为 20℃±5℃的高温箱内放置1h；
c) 在温度为 75℃±2℃的高温箱内放置1h；
d) 在温度为 20℃±5℃的高温箱内放置1h；
要求：各温度间的切换时间小于1min，共做12个循环（48h）。试验完成后检查产品表面的电镀层无起泡、起皮、镀层脱落等不良现象时为合格。
10.9盐雾测试
按照企标Q/EP 12.203.6-2001中第3.5条，对塑料电镀件进行中性盐雾试验，在35℃±2℃的密闭环境中，湿度>85％，PH值在6.5-7.2范围内，用5％±1％的Nacl溶液连续24h盐水喷雾后，产品表品应无锈蚀、变色、及镀层剥落等不良。
注：当无条件进行盐雾试验时，可以采用常温下用5％±1％的Nacl溶液浸泡的方式代替盐雾试验。
11塑料电镀件（内部件）检验
11.1外观检验
外观检验见表11。
表11
序号 不良项目 规格描述
1漏镀 不允许
2 镀层脱落 不允许
3 油渍 不允许
4 表面起皱、气泡 不允许
5 硬划痕（碰伤） 不允许
6 色泽不均 参照限度样品
7 细划痕 L≤10mm ,W≤0.1 mm ，N≤2 且DS≥15mm
11.2镀层厚度测试
测试各电镀层的厚度符合图纸要求。
11.3电阻值测试
用万用表测试最远两点间的电阻值小于0.3Ω。
11.4附着力测试
如果电镀面积较大时，按照第10.3条进行测试,要求镀层附着力达3B。
如果电镀面积较小时（如屏蔽架），用附着力350 g/cm2～400g/cm2的胶带（3M600胶带或类似物）牢牢粘住测试样本10mm×2mm的表面，用手抓住胶纸一端，在垂直方向迅速扯下胶带，同一位置10次相同试验, 以镀层无脱落时为合格。
11.5温度冲击测试
按照GB/T 12610-90中第5.2.3条进行测试。
温度循环次序如下：
a) 在温度为-40℃±2℃的低温箱内放置 1h；
b) 在温度为 20℃±5℃的常温箱内放置 1h；
c) 在温度为 75℃±2℃的高温箱内放置 1h；、
d) 在温度为 20℃±5℃的常温箱内放置 1h；
要求：各温度间的切换时间小于1min，共做6个循环（24h）。试验完成后检查产品表面的电镀层无起泡、起皮、镀层脱落等不良现象，测量最远两点间的电阻值附合要求，且产品的平面度符合第11.6条的要求。
11.6平面度
要求电镀后产品的表面平面度小于0.3mm 。
12导电漆检验
12.1导电漆外观检验
导电漆外观检验见表12。
表12
序号 不良项目 规格描述
1颗粒 颗粒均匀且不影响装配
2漏底 不允许
3 气泡 不允许
4 起皱 不允许
5 多喷 不允许
6 杂质 300mm ~350mm 目视距离不可分辨时允许
7 膜面发白 300mm ~350mm 目视距离不可分辨时允许
8 色泽不均 300mm ~350mm 目视距离不可分辨时允许
12.2附着力测试
用锋利刀片（刀锋角度为15°～30°）在测试样本表面划10×10个1mm×1mm小网格， 每一条划线应深及导电漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350～400g/cm2的胶带（3M600号胶纸或等同） 牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，同一位置进行2次相同试验；
结果判定： 要求附着力达3B时为合格。
5B－划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落；
4B－在划线的交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积小于5％；
3B－在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积在5％～15％之间；
2B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在15％～35％之间；
1B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在35％～65％之间；
0B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积大于65％。
12.3电阻值测试
用万用表测量导电漆区域最远两点间的电阻值符合图纸要求。
12.4膜厚测试
测量导电漆的膜厚符合图纸要求。
12.5温度冲击测试
将样品放入温度冲击试验箱中；先在-40℃±2℃的低温环境下保持1h ，在1min内将温度切换到+85℃±2℃的高温环境下并保持1h ，共做12个循环（24 h）。试验完成后，检查产品的外观，并测试导电漆的电阻值及附着力。
结果判定：导电漆无起皱、起泡、脱落等不良，最远两点间的电阻值符合要求，且附着力达3B时为合格。
13导电胶检验
13.1导电胶外观检验
导电胶外观检验见表13。
表13
序号 不良项目 规格描述
1 胶脱落 不允许
2 断胶 不允许
3 补伤 不允许
4 平整度 不允超出图纸上的规格
5 油渍 不允许
6 搭桥 不允许
7 粗细不均 粗细偏差≤0.15mm
8 偏移胶的左右偏移量≤0.15mm
9胶的接头处要光滑, 无毛刺，接头处联接紧密,无断开。
13.2电阻值测试
用万用表测试胶上最远两点间的电阻值符合图纸要求。
13.3附着力测试
用专用的导电胶力测仪, 从胶的一侧推导电胶（长度为10mm）, 如果当胶脱落时的推力≥3.5N时， 则判为胶的附着力合格，否则判为不合格。
13.4胶的弹性测试
a)在导电胶上取一段长度约5mm的测量区A，将后壳放在显微镜下测量A 区导电胶的高度，设测量值为H1（压缩前）；
b)将测量过的后壳装在整机上，并将螺钉的扭矩打到1.2kgf.cm后，测量前后壳之间的间隙符合设计要求, 中间无鼓起现象；并将整机放置30min ；
c)将后壳拆下后重新测量A区被压缩过的导电胶的高度，设测量值为H2 ；弹性＝H2/ H1 %
结果判定：当弹性≥95％时，判定为胶的弹性合格。
13.5温度冲击测试
将样品放入温度冲击试验箱中；先在-40℃±2℃的低温环境下保持1h ，在1min内将温度切换到+85℃±2℃的高温环境下并保持1h ，共做12个循环（24 h）。试验完成后，检查导电胶的外观，并测试导电胶的电阻值及附着力。
结果判定：导电胶无起泡、起皱、脱落等不良, 最远两点间的电阻值附合要求，且附着力达3N以上时为合格。
14五金件检验
14.1五金件外观检验
五金件外观检验见表14。
表14
序号 项目 规格描述
1 漏镀/镀层脱落/锈斑 不允许
2 黑点/麻点/烧焦 不允许
3 气泡 不允许
4 凹坑 不允许
5 硬划伤(深见底材) 不允许
6 粗糙 参照限度样品
7 局部发黄 参照限度样品
8 雾状 参照限度样品
9 细划伤(未见底材) 参照限度样品
10 颜色及光泽稍有不均 允许
11 轻微的水迹及盐迹 允许
12 毛刺 H≤0.05mm且不锋利
13 翘曲/变形 不允许
14.2镀层厚度
参照企标Q/EP 12.203.6-2001中第3.7条，测量镀层的厚度符合图纸要求。
14.3镀层硬度
参照企标Q/EP 12.203.6-2001中第3.9条，测量镀层的表面硬度符合图纸要求。
14.4附着力测试
参照企标Q/EP 12.203.6-2001中第3.6条，造择合适的方法测量镀层的附着力符合要求。
14.5盐雾试验
参照企标Q/EP 12.203.6-2001中第3.5条，对五金件进行中性盐雾试验，在35℃±2℃的密闭环境中，湿度>85％，PH值在6.5-7.2范围内，用5％±1％的NaCl溶液连续48h 盐水喷雾后，检查五金件表面无锈蚀生成。
注：如果无条件进行盐雾试验时，可以采用常温下用5％±1％的Nacl溶液浸泡的方式代替盐雾试验。如果是外部件，必须进行盐雾试验；如果是内部件，可以不进行盐雾试验。
14.6可焊性试验
按照标准QJ 2028－90对需要焊接的五金电镀件（如基带屏蔽罩）进行可焊性试验；试验方法:将引脚浸入免清洗助焊剂中3～5秒钟取出甩干，再浸入温度为(235±5) ℃的焊锡锅内3～6秒（焊锡应为63锡即焊锡成份为63％的锡和37％的铅），取出自然冷却后，观察焊接牢固、其表面焊锡应分布均匀且表面呈光亮的银白色。
14.7镶件螺母的拉力及扭矩测试
用拉力计测试螺母的最大破坏拉力大于10Kgf。
用扭力计测试螺母的最大破坏扭矩大于2.5Kgf.cm。
14.8翻盖（翻盖轴）及翻盖接听按键的寿命测试
将装有翻盖的整机装在专用的翻盖寿命测试仪上，以40~60次/分钟的速度，翻转翻盖5万次，
试验完成后，当翻盖无开裂破损，翻盖及翻盖轴功能正常、翻盖接听按键功能正常时为合格。
15橡胶件检验
15.1橡胶件外观检验
橡胶件外观检验见表15。
表15
序号 不良项目 I测量面（II测量面） IV测量面
1 异色点/多胶点 D≤0.3, N≤1 不限
2 飞边 H≤0.1mm H≤ 0.2mm
3 烧伤 不允许 不限
4 凹坑 不允许 不限
5 龟裂 不允许 不允许
6 缺口 不允许 不允许
7 破裂 不允许 不允许
8 色差 参照限度样品(或△E≤1.0时合格)
15.2硬度测试
测量橡胶件的硬度符合图纸要求。
15.3寿命测试
如果是外观件，要求用拉伸法测试（拉力大小为正常操作时所需的力），要求拉伸次数达500次时橡胶件不破裂。
16印刷检验
16.1外壳上印刷的外观检验
16.2附着力测试
先用纯棉布蘸无水酒精（浓度≥99.5％）对印刷部位脱脂，等其干燥后将3M600胶带粘在印刷区域，并使用铅笔橡皮擦擦拭接触部位，以加强胶带与待测区之接触面积，静置(90±30)s后；用手抓住胶带的一端，在垂直方向迅速扯下胶带，同一位置测试5次，当印刷无可视性脱落时为合格。
16.3耐醇性测试
用纯棉布蘸满无水酒精（浓度≥99.5％），包在专用的500g砝码头上（包上棉布后测试头的面积约为1cm2），以40～60次/分钟的速度 ,20 mm左右的行程, 在样本表面来回擦拭50个循环。
结果判定：允许字体有轻微的磨损及退色 ，但要求字体内容仍完整且清晰可认。
16.4耐磨性测试
用专用的日本砂质橡皮(橡皮型号：LER902K)，施加500g的载荷，以40次/分钟～60次/分钟的速度，以20mm左右的行程，在样本表面来回磨擦50个循环。
结果判定：允许字体有轻微的磨损及退色，但要求字体内容仍完整且清晰可认。
注：第16.5条的耐磨性测试不包括键盘上的印刷，键盘上的印刷耐磨性测试参照第9.4条进行。
17显示屏(LCD)外观检验
18电池检验
18.1外观检验
如果电池外壳为塑料件，按第7章检验外观；如果电池外壳为喷漆件，按第6.1条检验外观。
18.2电池卡扣的寿命
要求电池卡扣寿命为3500次，测试方法为模拟用户实际的使用方法，要求每次拆装电池时需要将电池卡扣的行程压到底。
18.3跌落试验
从1.2m的高度，自由跌落在厚度为20mm厚的木板上，每个面跌落2次（共计12次）；跌落后允许外壳上有磨损、碰伤等不良，但要求电池的封装（焊接）无开裂,卡扣无断裂，电池功能正常时为合格。
18.4电池标贴
每个电池上应有下列中文或图示标志：产品名称、型号、标称电压、额定容量、充电限制电压(仅对锂电池)、执行标准编号、正负极性、生产日期、序号、制造厂商、商标、警示说明，其中允许将执行标准编号、厂址、邮编和联系电话标识在包装或使用说明书中。电池标贴应字迹清晰，粘贴牢固。
18.5电池PCB板的检验（仅适用于电极触点为金手指的情况）
用150g力按压金手指区域，PCB板不能出现下陷或明显变形的情况；
金手指的镀层应该呈现金黄色，不允许发现PCB上的底纹。
18.6PHS手机的电池检验
a）观检查：电池封装表面要平整，无破损、漏液等不良。封装材料不能有过硬的直角、棱角；边缘过渡要圆滑；外露部分的导线要光滑、柔软、无破损。
B）跌落试验：参照第18.3条。
c) 电池标贴：参照第18.4条。
E）线的连接强度：导线与电池之间应连接可靠，用拉力计施加25N的拉力后，导线与电池之间无松脱，且电性能正常；导线与插头之间应连接可靠，用拉力计施加10N的拉力后，导线不从插头内脱落，且电性能正常。
19充电器（座充）检验
19.1外观检验
a) 按照第7章检验充电器的外壳；
b) 旋转式插头外露金属部分及接触簧片，不得出现锈蚀和镀层脱落；
c) 摇晃充电器，充电器内部应无晃动感。
19.2充电器标贴
每个充电器上应有下列中文或图示标志：产品名称、型号、适用电池容量、正负极性、序号、制造厂商、商标、警示说明或室内使用标志、二类产品结构符号"回"、中国安规认证号及长城标志、其它认证标志等。电池标贴应字迹清晰，粘贴牢固。
注：如果无论是对供应商或是我公司都是新型号的充电器，需要有3C认证标志。
19.3人机界面
充电器与电源、手机的接插部位，应便于操作者插拔操作。
19.4金属插头及接触簧片镀层附着力的测试
按照企标Q/EP12.203.6-2001中第3.6条选择合适的方法测量镀层附着力，要求镀层无脱落。
19.5金属插头及接触簧片镀层耐腐蚀性的测试
按照企标Q/EP12.203.6-2001中第3.5条对充电器的金属插头进行中性盐雾试验，在35℃±2℃的密闭环境中，湿度>85％，PH值在6.5-7.2范围内，用5％±1％的NaCl溶液连续48h盐水喷雾后，检查产品表面无锈蚀、及镀层剥落等不良，且功能正常。
注：如果没有条件做盐雾试验时，可以采用常温下用5％±1％的NaCl溶液浸泡的方式代替盐雾试验。
19.6插头连接强度
充电器电源输入、输出插头及连接线与充电器应连接可靠，用拉力计施加50N拉力后要求插头无损坏、无移位或松脱。并且要求插头与插座之间的可靠性插拔次数不低于5000次。
19.7跌落试验
将充电器从1.2m 高度,自由跌落在20mm厚的木板上, 每个面各跌落2次（共计12次）。试验完成后允许充电器有磨损、碰伤等不良，但不允许有裂纹及上下壳开裂等不良，且充电功能正常。
注：对于座充，只需要对以上部分项目进行检查，没有的项目不需要检查。
20耳机检验
20.1外观检验
如果是塑料件，按第7章检验外观；如果是橡胶件，按第15.1条检验外观；如果是电镀件，按第10.1条检验外观；如果是喷漆件，按第6.1条检验外观。
注：如果是电镀件（或蒸镀件）和喷漆件，当面积足够大时，需要按电镀件和喷漆件的要求检查附着力、耐磨性。
附着力测试方法见第6.2条，要求达4B合格；耐磨性测试方法见第6.3条，电镀件和喷漆件的耐磨性达100次以上时合格，蒸镀件的耐磨性达50次以上时为合格。
1范围
本标准主要用于公司所研制及生产的手机的结构件检验，并且适用于手机的研发、试生产、IQC来料检验、QA增强性试验等各个阶段。
2引用标准
GB/T 12610-1990 塑料上电镀层 热循环试验 （C循环）
QJ 2028－1990 镀覆层可焊性试验方法
Q/EP 12.203.6-2001 金属制品检验规范－镀覆零件检验
ASTM－D3369 Standard Test Method for Film Adhesion by Cross -Cut Tape Test
3定义
3.1不良缺陷定义
点缺陷 具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。
颗粒 在喷漆件表面上附着的细小颗粒。
积漆 在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。
阴影 在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。
桔纹 在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。
透底 在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。
鱼眼 由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。
多喷 超出图纸上规定的喷涂区域。
剥落 产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。
毛絮 油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。
色差 产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。
光泽不良 产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。
手印 在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。
异色点 在产品表面出现的颜色异于周围的点。
多胶点 因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。
缩水 当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
亮斑 对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。
硬划痕 由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。
细划痕 没有深度的划痕。
飞边 由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 熔接线 塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。
翘曲 塑料件因内应力而造成的平面变形。
顶白/顶凸 由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。填充不足 因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。
银条 在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。
流纹 产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。
烧焦 在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。
边拖花 因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。
破裂 因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
龟裂 橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。
浇口 塑料成型件的浇注系统的末端部分。
搭桥 在导电胶的转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。
补伤 对导电胶上已损坏的部位进行修补。
油渍 在产品表面所残留的油污。
气泡 由于原料在成型前未充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。
凹坑 由于模具的损坏等原因，造成在平面上出现的高低不平。
彩虹现象 指透明区域在反光条件下出现彩色光晕的现象。
透明度差 指透明区出现模糊、透明度不佳的现象。
拉白 成型品脱模时，由于钩料杆的拉力大于顶料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化。
折痕 在PC薄膜按键的底膜上产生的折叠痕迹。
侧面起皱 在PC薄膜内注入塑料时，由于薄膜受力不均匀在成品上造成皱纹。
漏光 由于PC薄膜上有漏印的部位，造成光线能从背面穿到正面，称为漏光。
LCD 指手机上的液晶显示屏。
3.2手机测量面的定义
0测量面：手机上显示信息的重要区域，如镜片的透明区和LCD的透明区。
I测量面：暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面，如镜片的非信息显示区，键盘、前壳、后壳、电池盖的正面、翻盖（及大翻盖）的正反两面。
II测量面：暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面及手机配件的外表面，如前壳、后壳电池盖、翻盖（及大翻盖）的侧面，天线的外表面，及其它手机配件如充电器、耳机等的外观面。
III测量面：正常使用时看不到，只有在装卸电池或SIM卡时可看到的内表面，如后壳上被电池盖住的面或电池盖的内表面；
IV测量面：只有在拆卸手机时才能看到的零件表面。
3.3缺陷代码对照表
缺陷代码对照表见表1。
表1
代码 名称 代码 名称
N 数目 D 直径(mm)
L 长度(mm) H 深度(mm)
W 宽度(mm) DS 距离(mm)
S 面积（mm2）
4手机检验条件及环境
手机检验条件及环境的规则如下：
a）距离：人眼与被测物表面的距离为300mm～ 350mm；
b）时间：每片检查时间不超过12s；
c）位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°；
d）照明：100W冷白荧光灯，光源距被测物表面500～550mm ，（照度达500～550Lux）。5整机装配检验
手机装配的检验项目如下：
a) 检查各外观件的质量符合要求；
b) 镜片的装配位置端正，无翘曲及松动，且左右两边的倾斜不大于3°；
c) 从正面的镜片区，正視900±150（左右转动）不应看到显示屏垫圈；当不在900±150的视觉范围内允许看到显示屏垫圈，但垫圈要整齐一致；
d) 目视看不出显示屏上下左右的偏移，开机显示看不出显示屏有明显的倾斜；（要求显示屏的中心线与镜片的中心线之间的上下左右偏移量小于0.2mm，左右两边的倾斜不大于3°
e) 开机检查显示屏的亮度均匀且颜色一致；
f) 前壳与后壳之间的间隙均匀，且小于（设计装饰线宽度+0.25mm）, 段差均匀且小于（设计段差+0.25mm/0.30mm）；
注：手机两侧的段差控制在0.25mm；手机顶部和底部的段差可以控制在0.30mm；
g) 后壳与电池盖之间的间隙均匀，且小于（设计装饰线宽度+0.25mm），段差均匀且小于（设计段差+0.25mm/0.30mm）；
注：手机两侧的段差控制在0.25mm；手机顶部和底部的段差可以控制在0.30mm。
h) 将翻盖合上后，翻盖与前壳之间的间隙均匀，且小于（设计间隙+0.30mm），段差均匀且小于设计段差+0.25mm）；
i) 镜片、键盘与前壳之间的配合间隙均匀；
j) 各按键的功能正常，且手感均匀一致；
k) 天线必须拧紧，结合处要紧密且间隙均匀；
l) 电池卡扣的弹性正常，电池易于拆装；
m) 标贴型号正确且符合公司要求；所贴位置正确、无翘起、无超过5°的倾斜；
n) 手机标贴应有用中文或符号、缩写表示的以下内容：制造厂、型号、无委核准证号（CMII）、CE标记及IMEI号（GSM制式），或对应序号（其它制式）。
6喷漆件检验
6.1喷漆件外观检验
6.1.1中高档手机的喷漆件外观检验见表2。
表2
序号 不良项目 I测量面 II测量面
1 1 点缺陷 有颜色对比的点缺陷 D≤0.25mm（S≤0.07mm2）， N≤1 当D≤0.30mm(S≤0.10mm2)，N≤1；当D≤0.25mm（S≤0.05mm2）, 且DS≥15mm N≤2
无颜色对比的点缺陷 当D≤0.30mm(S≤0.1mm2) ,N≤1 ； 当D≤0.25mm（S≤0.05mm2）, 且DS≥15mm N≤2 当D≤0.35mm(S≤0.13 mm2) , N≤1 ； 当D≤0.30mm（S≤0.07mm2）, 且DS≥15mm N≤2
注：当点的直径≤0.10mm且DS≥2mm时可忽略不计。
2 硬划痕（碰伤） D≤0.35mm，(S≤0.1mm2)，N≤1 D≤0.4mm(S≤0.13mm2)，N≤1 L≤0.5mm，W≤0.2mm，N≤1 (S≤0.1mm2) L≤0.8mm，W≤0.2mm，N≤1 (S≤0.16mm2)
3细划痕 L≤3mm, W≤0.1mm ，N≤1 (S≤0.3mm2) L≤5mm，W≤0.1mm，N≤1 (S≤0.5mm2)
4纤维状毛絮 L≤3mm, W≤0.2mm ，N≤1 (S≤0.6mm2) L≤3mm, W≤0.2mm ，N≤2且DS≥15mm
5积漆缩水多喷桔纹阴影 参照限度样品
6参照限度样品
7参照限度样品
8不允许
9不允许
10色差 参照上下限度样品或△E≤1时合格
11光泽不良 参照上下限度样品或在标准光泽的±10度公差范围内合格
12手印（不可擦除） 不允许
13透底 不允许
14剥落 不允许
注：点缺陷包括异色点、杂质、颗粒、鱼眼等呈现点形状的缺陷。
6.1.2低档手机的喷漆件外观检验见表3。
表3
序号 不良项目 I测量面 II测量面
1 1点缺陷 有颜色对比的点缺陷 D≤0.30mm（S≤0.13mm2）, N≤1 当D≤0.40mm(S≤0.20mm2)，N≤1；当D≤0.30mm（S≤0.10mm2）, N≤2且DS≥15mm 无颜色对比的点缺陷 当D≤0.40mm(S≤0.20mm2) ,N≤1 ；当D≤0.30mm（S≤0.10mm2）, N≤2且DS≥15mm 当D≤0.45mm(S≤0.20mm2) , N≤2 ；当D≤0.35mm（S≤0.13mm2）, N≤2且DS≥15mm
注：如果当点的直径≤0.20且DS≥2mm时可以忽略不计。
表3（续）
序号 不良项目 I测量面 II测量面
2硬划痕（碰伤） D≤0.40mm，(S≤0.13mm2)，N≤1 D≤0.50mm(S≤0.20mm2)，N≤1
L≤0.5mm，W≤0.3mm，N≤1 (S≤0.15mm2) L≤0.7mm，W≤0.3mm，N≤1 (S≤0.21mm2)
3细划痕 L≤5mm, W≤0.1mm ，N≤1 (S≤0.5mm2) L≤5mm，W≤0.1mm，N≤2，且DS≥15mm
4 纤维状毛絮 L≤5mm, W≤0.2mm ，N≤1（S≤1.0mm2）L≤5mm, W≤0.2mm ，N≤2且DS≥15mm
5 积漆 参照限度样品
6 缩水 参照限度样品
7 多喷 参照限度样品
8 桔纹 不允许
9 阴影 不允许
10 色差 参照上下限度样品或△E≤1时合格
11 光泽不良 参照上下限度样品或在标准光泽的±10度公差范围内合格
12 手印（不可擦除） 不允许
13 透底 不允许
14 剥落 不允许
注：点缺陷包括异色点、杂质、颗粒、鱼眼等呈现点形状的缺陷。
6.2附着力测试
用锋利刀片（刀锋角度为15°～30°）在测试样本表面划10×10个1mm×1mm小网格， 每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350 g/cm2～400g/cm2的胶带（3M 600号胶纸或等同） 牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，同一位置进行2次相同试验；
结果判定： 要求附着力≥4B时为合格。
5B－划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落；
4B－在划线的交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积小于5％；
3B－在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积在5％～15％之间；
2B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在15％～35％之间；
1B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在35％～65％之间；
0B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积大于65％。
6.3耐磨性测试
用专用的NORMAN RCA耐磨测试仪（型号：7－IBB－647）及专用的纸带（11/16 inch wide ×6 或 8 inch diameter ），施加175g的载荷，带动纸带在样本表面磨擦200个循环。
结果判定：试验完成后以油漆不透底（露出底材）时为合格。
注：如果采用的是UV漆，要求耐磨性300个循环。
6.4耐醇性测试
用纯棉布蘸满无水酒精（浓度≥99.5％），包在专用的500g砝码头上（包上棉布后测试头的面积约为1cm2），以40次/分钟～60次/分钟的速度 ,20mm左右的行程, 在样本表面来回擦拭200个循环。
结果判定: 试验完成后以油漆不透底（露出底材）时为合格。
6.5硬度测试
用1H铅笔（三菱或中华牌），将笔芯削成圆柱形并在400目砂纸上磨平后，装在专用的铅笔硬度测试仪上( 施加在笔尖上的载荷为1Kg，铅笔与水平面的夹角为45°)，推动铅笔向前滑动约5mm长，共划5条，再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。
结果判定：检查产品表面有无划痕（划破面漆），当有1条以下时为合格。
注1：如果是UV漆，要求硬度达2H。
注2：因为喷漆件的硬度不光与油漆本身有关，与塑料底材也有关，所以当碰到确实无法达到本硬度标准时，可以根据实际情况进行协商处理。
6.6耐化妆品测试
先用棉布将产品表面擦拭干净，将凡士林护手霜（或SPF8的防晒霜）涂在产品表面上后，将产品放在恒温箱内（温度设定在60℃±2℃,湿度设定在为90%±2%）, 保持24h 后将产品取出，用棉布将化妆品擦拭干净。检查产品外观，并测试油漆的附着力、耐磨性。
结果判定：产品表面无异常, 附着力和耐磨性测试合格。
注： 如果是中、高档手机，必须做耐化妆品测试；如果是低档手机，可以不做耐化妆品测试。6.7耐手汗测试
将汗液浸泡后的无纺布贴在产品表面上并用塑料袋密封好，在常温环境下放置24h后，将产品表面的汗液擦拭干净，检查油漆的外观，并测试油漆的附着力、耐磨性。
结果判定：产品表面无异常，附着力和耐磨性测试合格。
注1：汗液的成份为氨水 1.07% ，氯化钠0.48%，水98.45%。
注2：如果是中、高档手机，必须做耐手汗测试；如果是低档手机，可以不做耐手汗测试。
6.8温度冲击试验
将样品放入温度冲击试验箱中；先在-40℃±2℃的低温环境下保持1h ，在1min内将温度切换到+85℃±2℃的高温环境下并保持1h ，共做24个循环（48 h）。试验完成后，检查产品的外观，并测试油漆的附着力、耐磨性。
结果判定：产品表面无异常，附着力和耐磨性测试合格。
6.9膜厚测试
测量底漆及面漆的厚度符合图纸要求。
6.10底材颜色与油漆颜色要求
对于手机喷漆件，要求底材的颜色与油漆的颜色要接近。
6.11特别说明：
说明：如果需要进行油漆性能测试，必须等喷漆件放置7天（等油漆充分干燥）后方可进行测试。
7塑料件检验
塑料件外观检验见表4。
表4
序号 不良项目 I测量面 II测量面
1. 点缺陷 有颜色对比的点缺陷D≤0.25mm（S≤0.07mm2），N≤1 当D≤0.30mm(S≤0.10mm2)，N≤1；当D≤0.25mm（S≤0.05mm2）, 且DS≥15mm N≤2 D≤1.0mm（S≤0.8 mm2）, N≤2 ；无颜色对比的点缺陷 当D≤0.30mm(S≤0.1mm2) ,N≤1 ；当D≤0.25mm（S≤0.05mm2）, 且DS≥15mm N≤2 当D≤0.35mm(S≤0.13 mm2) , N≤1 ；当D≤0.30mm（S≤0.07mm2）, 且DS≥15mm N≤2
注：当点缺陷的直径≤0.10mm且DS≥2mm时可忽略不计。
2硬划痕（碰伤） D≤0.35mm (S≤0.1 mm2), N≤1；D≤0.4mm (S≤0.13mm2), N≤1；D≤1.0mm(S≤0.80mm2), N≤2；L≤0.5mm，W≤0.2 mm，N≤1 （S≤0.1mm2）L≤0.8mm，W≤0.2 mm，N≤1 （S≤0.16mm2） L≤4mm，W≤0.2 mm，N≤2（S≤0.8mm2）
3细划痕 L≤3mm，W≤0.1mm ，N≤1（S≤0.3 mm2） L≤5mm，W≤0.1mm ,N≤1
（S≤0.5 mm2） L≤10mm，W≤0.1mm，N≤2（S≤1.0 mm2）
4 飞边 不允许 H≤0.10mm且不影响装配 H≤0.20mm且不影响装配
5缩水 参照限度样品 参照限度样品 不限
6熔接线 参照限度样品 参照限度样品 不限
7 边拖花 参照限度样品 参照限度样品 不限
8翘曲 参照图纸要求 参照图纸要求 不限
9 色差参照限度样品或ΔE ≤1时合格 不限
10顶白/顶凸 不允许 不允许 不限
11填充不足 不允许 不允许 不影响装配和功能时不限
12银条/流纹/烧焦等 不允许 不允许 不限
注：点缺陷包括异色点、杂质、亮斑（点）等呈现点形状的缺陷。
8镜片检验
8.1镜片外观检验
镜片外观检验见表5。
表5
序号 不良项目 0测量面（信息显示区） I测量面（非显示区）
1点缺陷(异色点/气泡/凹坑/油渍等) D≤0.20 mm (S≤0.03 mm2),且N≤1 D≤0.25mm(S≤0.05mm2),且N≤1
注：当点缺陷的直径≤0.10mm且DS≥2mm时可忽略不计。
2细划痕 L≤3mm,W≤0.05mm，N≤1 (S≤0.15mm2) L≤3mm,W≤0.05mm，N≤1 (S≤0.15mm2)
3 硬划痕/碰伤 不允许 不允许
4 飞边 分型面处的飞边H≤0.10mm且不锋利
5 流纹/银条 不允许
6 缩水/填充不足彩虹现象 不允许
7 手印 不允许(以反光能检查到为条件)
8 不允许
9 透明度差 不允许（必要时签限度样品）
10 背胶粘性不良 不允许
11 非透明区透光 不允许
12 印刷不良 如果有印刷时请参照第16.2条
8.2耐磨性测试
8.2.1加硬片材切割（或钻石）镜片：耐磨性要求达4H
测试方法：用1cm X 1cm面积的4个0级的钢丝绒，垂直加150g力，在镜片表面摩擦200次（100个循环），试验完成后检查镜片表面没有擦痕时为合格。
8.2.2IMD或INLAY方式形成的镜片：耐磨性要求达2H
测试方法：用1cm X 1cm面积的4个0级的钢丝绒，垂直加100g力，在镜片表面摩擦100次（50个循环），试验完成后检查镜片表面没有擦痕时为合格。
8.2.3透明塑料注塑并加硬处理形成的镜片：耐磨性要求达1H
测试方法：用1cm X 1cm面积的4个0级的钢丝绒，垂直加50g力，在镜片表面摩擦50次（25个循环），试验完成后检查镜片表面没有擦痕时为合格。
8.2.4OEM或SKD中低档手机镜片的耐磨性要求
测试方法：用1cm X 1cm面积的4个0级的钢丝绒，垂直加50g力，在镜片表面摩擦50次（25个循环），试验完成后镜片表面允许有细小擦痕，但要求装在整机上开机能清楚辩别屏幕上的字体。
注：如果是OEM或SKD高档手机，耐磨性需满足相应材质8.2.1、8.2.2、8.2.3的要求。
8.3硬度测试
用3H铅笔(三菱牌或中华牌)，将笔芯削成圆柱形并在400目砂纸上磨平后,施加1Kg的力，以45°角，推动铅笔向前在产品表面上滑动5mm长（共划5条），再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净后, 检查表面上有无划痕，有1条以下时为合格(3H)。
注：如果是OEM或SKD低档手机，硬度只需达2H。
8.4抗冲击性测试
用冲击试验机, 将Φ12mm的不锈钢球，从0.3m 的高度自由跌落在镜片表面上(将镜片固定在前壳上)，1个镜片共冲击10次，允许镜片上出现有凹坑, 但不允许镜片上有裂纹出现。
8.5抗霉菌测试
参照企标Q/EP12.203.6-2001中第3.5条，对镜片进行中性盐雾试验，在35℃±2℃的密闭环境中，湿度>85％，PH值在6.5-7.2范围内，用5％±1％的Nacl溶液连续48h盐水喷雾后，要求镜片中间无霉点生成。
注1：此试验主要针对易生霉的镜片，例如有蒸镀工艺的镜片。
注2：如果无条件进行盐雾试验时，可以采用常温下用5%±1%的Nacl溶液浸泡的方式代替盐雾试验。
9按键检验
9.1按键外观检验
注：当点缺陷的直径≤0.10mm且DS≥2mm时可忽略不计。
9.1.1PC透明按键的外观检验
PC透明按键的外观检验见表6。
表6
序号 不良项目 规格描述
PC透明按键的正面(I测量面)
1 点缺陷（异色点/气泡/杂质等） D≤0.25mm（S≤0.05 mm2）, N≤2,且分布在不同的键上
2 细划痕 L≤2mm,W≤0.05mm（S≤0.10mm2），N≤2 ，且分布在不同的键上
3 硬划痕(碰伤) 不允许
4 飞边 PC透明键的底部允许有H≤0.05mm的飞边且不影响装配
5 浇口 PC透明键的底部允许有H≤0.10mm的残余浇口且不影响装配
6 缩水 不允许
7 熔接线 不允许
8 破裂 不允许
9 透明度差 不允许
10 印刷不良 参照第16.2条
11 字符透光性 在黑暗处打开背光灯后可清楚识别键盘上的字符，且透光均匀。
12 检查各个键与底膜的粘接牢固
PC透明按键的背面（IV测量面）
1 背面的柱子 不允许有断裂、填充不足
2 飞边 H≤0.10mm且不影响装配
3 碳膜(有的按键有) 不允许有脱落、生锈、氧化
9.1.2PC薄膜按键的外观检验
PC薄膜按键的外观检验见表7。
表7
序号 不良项目 规格描述
PC薄膜按键的正面（I测量面）
1 点缺陷（异色点/气泡/凹坑等）D≤0.25mm（S≤0.05mm2）, N≤2,且分布在不同的键上
2细划痕 L≤2mm,W≤0.05mm（S≤0.10mm2），N≤2，且分布在不同的键上
3 硬划痕(碰伤) 不允许
4 飞边 不允许
5 缩水/填充不足 不允许
6 裂纹/折痕 不允许（因为会造成漏光）
7 漏光 不允许
8 拉白 装配后看不到时允许
9 侧面起皱 装配后看不到时允许
10 印刷不良 参照第16.2条
11 字符透光性 在黑暗处打开背光灯后可清楚识别键盘上的字符，且透光均匀。
PC薄膜按键的背面（IV测量面）
1 背面的柱子 不允许有断裂、填充不足
2 飞边 H≤0.10mm且不影响装配
9.1.3 PK按键的外观检验
PK按键的外观检验见表8。
表8
序号 不良项目 规格描述
PK按键的正面（I测量面）
1 点缺陷（颗粒/异色点/杂质/气泡等）D≤0.25mm（S≤0.05mm2）, N≤2,且分布在不同的键上
2 细划痕 L≤2mm,W≤0.05mm（S≤0.10mm2），N≤2，且分布在不同的键上
3 硬划痕(碰伤) 允许
4 桔纹 不允许
5 透底 不允许
6 剥落 允许
7 缩水 不允许
8 漏光 不允许
9 飞边 底部允许有H≤0.05mm的飞边且不影响装配
10 光泽不良 参照封样件
11 色差 参照封样件
12 雷射雕刻字体检查 参照封样件
13 字符透光性 在黑暗处打开背光灯后可清楚识别键盘上的字符，且透光均匀。
14 检查各个键与硅胶底膜的粘接牢固。
PK按键的背面（IV测量面）
1 背面的柱子 不允许有断裂、填充不足
2 飞边 H≤0.10mm且不影响装配
9.1.4硅胶键盘外观检验
硅胶键盘外观检验见表9。
表9
序号 不良项目 规格描述
硅胶按键的正面（I测量面）
1点缺陷 （异色点/多胶点/表面颗粒等）D≤0.25mm（S≤0.05mm2） ,N≤2,且分布在不同的键上
2细划痕L≤3mm,W≤0.05mm（S≤0.15mm2），N≤2，且分布在不同的键上
3 硬划痕(碰伤) 不允许
4 飞边 不允许
5 烧伤 不允许
6 龟裂/破损 不允许
7 缺口 不允许
8 色差 参照限度样品
9 印刷不良 参照第16.2条
10 字符透光性 在黑暗处打开背光灯后可清楚识别键盘上的字符，且透光均匀。
硅胶按键的背面（IV测量面）
1 背面的柱子 不允许有断裂、填充不足
2 飞边 H≤0.20mm且不影响装配
3 碳膜(有的按键有) 不允许有脱落、生锈、氧化
9.2弹力测试
用弹力测试仪测量DOME的弹力大小符合图纸要求。、
9.3 寿命测试
用按键耐久试验机，施加一定的力（按设计要求）、按压的速度为40次/分钟～60次/分钟，按压按键（装有Dome）10万次，试验完成后检查按键外观无开裂破损及功能正常；Dome的功能正常时为合格。
9.4耐磨性测试
用专用的NORMAN RCA耐磨测试仪（型号：7－IBB－647）及专用的纸带（11/16 inch wide ×6或8 inch diameter ），施加175g的载荷，带动纸带在样品表面磨擦200个循环。
结果判定：
PC 薄膜按键：按键表面的薄膜没被磨穿时为合格；
PC透明按键：按键表面允许有轻微的磨损及模糊，但按键底部的字体仍清晰可认时为合格；
PK按键：油漆不透底，字体仍清晰可认时为合格；
硅胶按键：按键表面的字体仍清晰可认时合格。
注： 如果是低档手机，键盘表面的耐磨性满足100个循环时也可以接受。
9.5耐醇性测试
用纯棉布蘸满无水酒精（浓度≥99.5％），包在专用的500g砝码头上（包上棉布后测试头的面积约为1cm2），以40次/分钟～60次/分钟的速度 ,20mm左右的行程, 在按键表面来回擦拭50个循环。
结果判定：不允许按键外面的薄膜脱落，且要求字体内容仍完整且清晰可认。
10塑料电镀件(外观件)检验
10.1外观检验
外观检验见表10。
表10
序号 不良项目 规格描述
塑料电镀件的正面(I测量面或II测量面)
1 镀层不均匀 不允许
2 气泡 不允许
3 麻点 不允许
4 漏镀/镀层脱落 不允许
5 污迹 不允许
6 局部发黄/暗斑 不允许
7 划伤/碰伤 不允许
8 熔接线 不允许
9 缩水 参照限度样品
10 光泽不良 参照上下限度样品
11 亮度 参照上下限度样品
12 浇口 残余浇口的高度H≤0.10mm且不影响装配及外观
10.2 镀层厚度
测试各镀层的厚度附合图纸要求。
10.3附着力测试
用锋利刀片（刀锋角度为15°～30°）在测试样本表面划10×10个1mm×1mm或（5×5个2mm×2mm）小网格， 每一条划线应深及镀层的底材；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350 g/cm2～400g/cm2的胶带（3M600号胶纸或等同） 牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，同一位置进行2次相同试验。
结果判定： 要求附着力达4B（或3B）为合格。
5B－划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无镀层脱落；
4B－在划线的交叉点处有小片的镀层脱落，且脱落总面积小于5％；
3B－在划线的边缘及交叉点处有小片的镀层脱落，且脱落总面积在5％～15％之间；
2B－在划线的边缘及交叉点处有成片的镀层脱落，且脱落总面积在15％～35％之间；
1B－在划线的边缘及交叉点处有成片的镀层脱落，且脱落总面积在35％～65％之间；
0B－在划线的边缘及交叉点处有成片的镀层脱落，且脱落总面积大于65％。
注 1：.当测试面积较小时，不要求一定要划10×10个小方格，可以根据测试面积的小大确定划格的数目。
注2： 当镀层总的厚度小于50μm时，划10×10个1mm×1mm的小方格；当镀层总的厚度大于50μm时，划5×5个2mm×2mm的小方格。
注 3：对于表面光滑的电镀件，表面附着力达4B以上；对于表面有皮纹的电镀层，要求附着力达3B以上。
10.4耐磨性测试
用专用的Norman RCA耐磨测试仪（型号：7－IBB－647）及专用的纸带（11/16 inch wide ×6 或 8 inch diameter ），施加175g的载荷，带动纸带在样本表面磨擦200个循环。
结果判定：试验完成后以镀层不透底（露出底材）时为合格。
10.5耐醇性测试
用纯棉布蘸满无水酒精（浓度≥99.5％），包在专用的500g砝码头上（包上棉布后测试头的面积约为1cm2），以40次/分钟～60次/分钟的速度 ,20mm左右的行程, 在样本表面来回擦拭200个循环。
结果判定: 试验完成后以镀层（露出底材）不透底时为合格。
10.6硬度测试
用2H铅笔（三菱或中华牌），将笔芯削成圆柱形并在400目砂纸上磨平后，装在专用的铅笔硬度测试仪上( 施加在笔尖上的载荷为1Kg，铅笔与水平面的夹角为45°)，推动铅笔向前滑动约5mm长，共划5条，再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。
结果判定：检查产品表面有无划痕，当有1条以下时为合格。
10.7耐手汗测试
将汗液浸泡后的无纺布贴在产品表面上并用塑料袋密封好，在常温环境下放置24h后，将产品表面的汗液擦拭干净，检查镀层的外观，并测试镀层的附着力、耐磨性。
结果判定：产品表面的镀层无异常，附着力及耐磨性测试合格。
注：汗液的成份为氨水 1.07% ，氯化钠0.48%，其余为水。
10.8温度冲击测试
按照GB/T 12610-90中第5.2.3条进行测试。
温度循环次序如下：
a) 在温度为-40℃±2℃的低温箱内放置1h；
b) 在温度为 20℃±5℃的高温箱内放置1h；
c) 在温度为 75℃±2℃的高温箱内放置1h；
d) 在温度为 20℃±5℃的高温箱内放置1h；
要求：各温度间的切换时间小于1min，共做12个循环（48h）。试验完成后检查产品表面的电镀层无起泡、起皮、镀层脱落等不良现象时为合格。
10.9盐雾测试
按照企标Q/EP 12.203.6-2001中第3.5条，对塑料电镀件进行中性盐雾试验，在35℃±2℃的密闭环境中，湿度>85％，PH值在6.5-7.2范围内，用5％±1％的Nacl溶液连续24h盐水喷雾后，产品表品应无锈蚀、变色、及镀层剥落等不良。
注：当无条件进行盐雾试验时，可以采用常温下用5％±1％的Nacl溶液浸泡的方式代替盐雾试验。
11塑料电镀件（内部件）检验
11.1外观检验
外观检验见表11。
表11
序号 不良项目 规格描述
1漏镀 不允许
2 镀层脱落 不允许
3 油渍 不允许
4 表面起皱、气泡 不允许
5 硬划痕（碰伤） 不允许
6 色泽不均 参照限度样品
7 细划痕 L≤10mm ,W≤0.1 mm ，N≤2 且DS≥15mm
11.2镀层厚度测试
测试各电镀层的厚度符合图纸要求。
11.3电阻值测试
用万用表测试最远两点间的电阻值小于0.3Ω。
11.4附着力测试
如果电镀面积较大时，按照第10.3条进行测试,要求镀层附着力达3B。
如果电镀面积较小时（如屏蔽架），用附着力350 g/cm2～400g/cm2的胶带（3M600胶带或类似物）牢牢粘住测试样本10mm×2mm的表面，用手抓住胶纸一端，在垂直方向迅速扯下胶带，同一位置10次相同试验, 以镀层无脱落时为合格。
11.5温度冲击测试
按照GB/T 12610-90中第5.2.3条进行测试。
温度循环次序如下：
a) 在温度为-40℃±2℃的低温箱内放置 1h；
b) 在温度为 20℃±5℃的常温箱内放置 1h；
c) 在温度为 75℃±2℃的高温箱内放置 1h；、
d) 在温度为 20℃±5℃的常温箱内放置 1h；
要求：各温度间的切换时间小于1min，共做6个循环（24h）。试验完成后检查产品表面的电镀层无起泡、起皮、镀层脱落等不良现象，测量最远两点间的电阻值附合要求，且产品的平面度符合第11.6条的要求。
11.6平面度
要求电镀后产品的表面平面度小于0.3mm 。
12导电漆检验
12.1导电漆外观检验
导电漆外观检验见表12。
表12
序号 不良项目 规格描述
1颗粒 颗粒均匀且不影响装配
2漏底 不允许
3 气泡 不允许
4 起皱 不允许
5 多喷 不允许
6 杂质 300mm ~350mm 目视距离不可分辨时允许
7 膜面发白 300mm ~350mm 目视距离不可分辨时允许
8 色泽不均 300mm ~350mm 目视距离不可分辨时允许
12.2附着力测试
用锋利刀片（刀锋角度为15°～30°）在测试样本表面划10×10个1mm×1mm小网格， 每一条划线应深及导电漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350～400g/cm2的胶带（3M600号胶纸或等同） 牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，同一位置进行2次相同试验；
结果判定： 要求附着力达3B时为合格。
5B－划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落；
4B－在划线的交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积小于5％；
3B－在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积在5％～15％之间；
2B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在15％～35％之间；
1B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在35％～65％之间；
0B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积大于65％。
12.3电阻值测试
用万用表测量导电漆区域最远两点间的电阻值符合图纸要求。
12.4膜厚测试
测量导电漆的膜厚符合图纸要求。
12.5温度冲击测试
将样品放入温度冲击试验箱中；先在-40℃±2℃的低温环境下保持1h ，在1min内将温度切换到+85℃±2℃的高温环境下并保持1h ，共做12个循环（24 h）。试验完成后，检查产品的外观，并测试导电漆的电阻值及附着力。
结果判定：导电漆无起皱、起泡、脱落等不良，最远两点间的电阻值符合要求，且附着力达3B时为合格。
13导电胶检验
13.1导电胶外观检验
导电胶外观检验见表13。
表13
序号 不良项目 规格描述
1 胶脱落 不允许
2 断胶 不允许
3 补伤 不允许
4 平整度 不允超出图纸上的规格
5 油渍 不允许
6 搭桥 不允许
7 粗细不均 粗细偏差≤0.15mm
8 偏移胶的左右偏移量≤0.15mm
9胶的接头处要光滑, 无毛刺，接头处联接紧密,无断开。
13.2电阻值测试
用万用表测试胶上最远两点间的电阻值符合图纸要求。
13.3附着力测试
用专用的导电胶力测仪, 从胶的一侧推导电胶（长度为10mm）, 如果当胶脱落时的推力≥3.5N时， 则判为胶的附着力合格，否则判为不合格。
13.4胶的弹性测试
a)在导电胶上取一段长度约5mm的测量区A，将后壳放在显微镜下测量A 区导电胶的高度，设测量值为H1（压缩前）；
b)将测量过的后壳装在整机上，并将螺钉的扭矩打到1.2kgf.cm后，测量前后壳之间的间隙符合设计要求, 中间无鼓起现象；并将整机放置30min ；
c)将后壳拆下后重新测量A区被压缩过的导电胶的高度，设测量值为H2 ；弹性＝H2/ H1 %
结果判定：当弹性≥95％时，判定为胶的弹性合格。
13.5温度冲击测试
将样品放入温度冲击试验箱中；先在-40℃±2℃的低温环境下保持1h ，在1min内将温度切换到+85℃±2℃的高温环境下并保持1h ，共做12个循环（24 h）。试验完成后，检查导电胶的外观，并测试导电胶的电阻值及附着力。
结果判定：导电胶无起泡、起皱、脱落等不良, 最远两点间的电阻值附合要求，且附着力达3N以上时为合格。
14五金件检验
14.1五金件外观检验
五金件外观检验见表14。
表14
序号 项目 规格描述
1 漏镀/镀层脱落/锈斑 不允许
2 黑点/麻点/烧焦 不允许
3 气泡 不允许
4 凹坑 不允许
5 硬划伤(深见底材) 不允许
6 粗糙 参照限度样品
7 局部发黄 参照限度样品
8 雾状 参照限度样品
9 细划伤(未见底材) 参照限度样品
10 颜色及光泽稍有不均 允许
11 轻微的水迹及盐迹 允许
12 毛刺 H≤0.05mm且不锋利
13 翘曲/变形 不允许
14.2镀层厚度
参照企标Q/EP 12.203.6-2001中第3.7条，测量镀层的厚度符合图纸要求。
14.3镀层硬度
参照企标Q/EP 12.203.6-2001中第3.9条，测量镀层的表面硬度符合图纸要求。
14.4附着力测试
参照企标Q/EP 12.203.6-2001中第3.6条，造择合适的方法测量镀层的附着力符合要求。
14.5盐雾试验
参照企标Q/EP 12.203.6-2001中第3.5条，对五金件进行中性盐雾试验，在35℃±2℃的密闭环境中，湿度>85％，PH值在6.5-7.2范围内，用5％±1％的NaCl溶液连续48h 盐水喷雾后，检查五金件表面无锈蚀生成。
注：如果无条件进行盐雾试验时，可以采用常温下用5％±1％的Nacl溶液浸泡的方式代替盐雾试验。如果是外部件，必须进行盐雾试验；如果是内部件，可以不进行盐雾试验。
14.6可焊性试验
按照标准QJ 2028－90对需要焊接的五金电镀件（如基带屏蔽罩）进行可焊性试验；试验方法:将引脚浸入免清洗助焊剂中3～5秒钟取出甩干，再浸入温度为(235±5) ℃的焊锡锅内3～6秒（焊锡应为63锡即焊锡成份为63％的锡和37％的铅），取出自然冷却后，观察焊接牢固、其表面焊锡应分布均匀且表面呈光亮的银白色。
14.7镶件螺母的拉力及扭矩测试
用拉力计测试螺母的最大破坏拉力大于10Kgf。
用扭力计测试螺母的最大破坏扭矩大于2.5Kgf.cm。
14.8翻盖（翻盖轴）及翻盖接听按键的寿命测试
将装有翻盖的整机装在专用的翻盖寿命测试仪上，以40~60次/分钟的速度，翻转翻盖5万次，
试验完成后，当翻盖无开裂破损，翻盖及翻盖轴功能正常、翻盖接听按键功能正常时为合格。
15橡胶件检验
15.1橡胶件外观检验
橡胶件外观检验见表15。
表15
序号 不良项目 I测量面（II测量面） IV测量面
1 异色点/多胶点 D≤0.3, N≤1 不限
2 飞边 H≤0.1mm H≤ 0.2mm
3 烧伤 不允许 不限
4 凹坑 不允许 不限
5 龟裂 不允许 不允许
6 缺口 不允许 不允许
7 破裂 不允许 不允许
8 色差 参照限度样品(或△E≤1.0时合格)
15.2硬度测试
测量橡胶件的硬度符合图纸要求。
15.3寿命测试
如果是外观件，要求用拉伸法测试（拉力大小为正常操作时所需的力），要求拉伸次数达500次时橡胶件不破裂。
16印刷检验
16.1外壳上印刷的外观检验
16.2附着力测试
先用纯棉布蘸无水酒精（浓度≥99.5％）对印刷部位脱脂，等其干燥后将3M600胶带粘在印刷区域，并使用铅笔橡皮擦擦拭接触部位，以加强胶带与待测区之接触面积，静置(90±30)s后；用手抓住胶带的一端，在垂直方向迅速扯下胶带，同一位置测试5次，当印刷无可视性脱落时为合格。
16.3耐醇性测试
用纯棉布蘸满无水酒精（浓度≥99.5％），包在专用的500g砝码头上（包上棉布后测试头的面积约为1cm2），以40～60次/分钟的速度 ,20 mm左右的行程, 在样本表面来回擦拭50个循环。
结果判定：允许字体有轻微的磨损及退色 ，但要求字体内容仍完整且清晰可认。
16.4耐磨性测试
用专用的日本砂质橡皮(橡皮型号：LER902K)，施加500g的载荷，以40次/分钟～60次/分钟的速度，以20mm左右的行程，在样本表面来回磨擦50个循环。
结果判定：允许字体有轻微的磨损及退色，但要求字体内容仍完整且清晰可认。
注：第16.5条的耐磨性测试不包括键盘上的印刷，键盘上的印刷耐磨性测试参照第9.4条进行。
17显示屏(LCD)外观检验
18电池检验
18.1外观检验
如果电池外壳为塑料件，按第7章检验外观；如果电池外壳为喷漆件，按第6.1条检验外观。
18.2电池卡扣的寿命
要求电池卡扣寿命为3500次，测试方法为模拟用户实际的使用方法，要求每次拆装电池时需要将电池卡扣的行程压到底。
18.3跌落试验
从1.2m的高度，自由跌落在厚度为20mm厚的木板上，每个面跌落2次（共计12次）；跌落后允许外壳上有磨损、碰伤等不良，但要求电池的封装（焊接）无开裂,卡扣无断裂，电池功能正常时为合格。
18.4电池标贴
每个电池上应有下列中文或图示标志：产品名称、型号、标称电压、额定容量、充电限制电压(仅对锂电池)、执行标准编号、正负极性、生产日期、序号、制造厂商、商标、警示说明，其中允许将执行标准编号、厂址、邮编和联系电话标识在包装或使用说明书中。电池标贴应字迹清晰，粘贴牢固。
18.5电池PCB板的检验（仅适用于电极触点为金手指的情况）
用150g力按压金手指区域，PCB板不能出现下陷或明显变形的情况；
金手指的镀层应该呈现金黄色，不允许发现PCB上的底纹。
18.6PHS手机的电池检验
a）观检查：电池封装表面要平整，无破损、漏液等不良。封装材料不能有过硬的直角、棱角；边缘过渡要圆滑；外露部分的导线要光滑、柔软、无破损。
B）跌落试验：参照第18.3条。
c) 电池标贴：参照第18.4条。
E）线的连接强度：导线与电池之间应连接可靠，用拉力计施加25N的拉力后，导线与电池之间无松脱，且电性能正常；导线与插头之间应连接可靠，用拉力计施加10N的拉力后，导线不从插头内脱落，且电性能正常。
19充电器（座充）检验
19.1外观检验
a) 按照第7章检验充电器的外壳；
b) 旋转式插头外露金属部分及接触簧片，不得出现锈蚀和镀层脱落；
c) 摇晃充电器，充电器内部应无晃动感。
19.2充电器标贴
每个充电器上应有下列中文或图示标志：产品名称、型号、适用电池容量、正负极性、序号、制造厂商、商标、警示说明或室内使用标志、二类产品结构符号"回"、中国安规认证号及长城标志、其它认证标志等。电池标贴应字迹清晰，粘贴牢固。
注：如果无论是对供应商或是我公司都是新型号的充电器，需要有3C认证标志。
19.3人机界面
充电器与电源、手机的接插部位，应便于操作者插拔操作。
19.4金属插头及接触簧片镀层附着力的测试
按照企标Q/EP12.203.6-2001中第3.6条选择合适的方法测量镀层附着力，要求镀层无脱落。
19.5金属插头及接触簧片镀层耐腐蚀性的测试
按照企标Q/EP12.203.6-2001中第3.5条对充电器的金属插头进行中性盐雾试验，在35℃±2℃的密闭环境中，湿度>85％，PH值在6.5-7.2范围内，用5％±1％的NaCl溶液连续48h盐水喷雾后，检查产品表面无锈蚀、及镀层剥落等不良，且功能正常。
注：如果没有条件做盐雾试验时，可以采用常温下用5％±1％的NaCl溶液浸泡的方式代替盐雾试验。
19.6插头连接强度
充电器电源输入、输出插头及连接线与充电器应连接可靠，用拉力计施加50N拉力后要求插头无损坏、无移位或松脱。并且要求插头与插座之间的可靠性插拔次数不低于5000次。
19.7跌落试验
将充电器从1.2m 高度,自由跌落在20mm厚的木板上, 每个面各跌落2次（共计12次）。试验完成后允许充电器有磨损、碰伤等不良，但不允许有裂纹及上下壳开裂等不良，且充电功能正常。
注：对于座充，只需要对以上部分项目进行检查，没有的项目不需要检查。
20耳机检验
20.1外观检验
如果是塑料件，按第7章检验外观；如果是橡胶件，按第15.1条检验外观；如果是电镀件，按第10.1条检验外观；如果是喷漆件，按第6.1条检验外观。
注：如果是电镀件（或蒸镀件）和喷漆件，当面积足够大时，需要按电镀件和喷漆件的要求检查附着力、耐磨性。
附着力测试方法见第6.2条，要求达4B合格；耐磨性测试方法见第6.3条，电镀件和喷漆件的耐磨性达100次以上时合格，蒸镀件的耐磨性达50次以上时为合格。
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